Warum braucht eine Person Trost? Die Antwort ist einfach - so viel schöner leben. Ein Haus, das im Winter die Wärme perfekt speichert und Sie im Sommer vor heißer Hitze schützt, ist ein komfortables Zuhause. Und Sie können es aus geklebten Trägern bauen. Dieses Material hat die hervorragenden Eigenschaften, die es im Herstellungsprozess erhält. Alle Produktionsstufen sind strikt einzuhalten. Wir haben interessante Informationen für Sie gesammelt. Nehmen Sie sich ein paar Minuten Zeit zum Lesen und Sie werden verstehen, wie man hochwertige Leimbalken herstellt.
Die Hauptproduktionsstufen
Die Herstellung von Klebebalken ist ein komplexes Werk. Um es zu implementieren, benötigen Sie:
- moderne Ausrüstung;
- Facharbeiter;
- Qualitätsholz;
- genaue Einhaltung aller technologischen Prozesse;
- zuverlässige Kontrolle in jeder Phase der Herstellung.
Die Bereitstellung dieser Bedingungen führt zu einem positiven Ergebnis. Das technologische Verfahren zur Herstellung von Klebebalken kann in folgende Hauptphasen unterteilt werden:
- Holz in Bretter sägen.
- Auswahl des erhaltenen Materials (Lamellen).
- Trocknen in speziellen Kammern.
- Planen und neu sortieren.
- Ausschneiden und Markieren von Lamellen.
- Profilfräsen.
- Beschneiden entlang der Länge.
- Kleben und Pressen.
- Fertigstellen (Fräsen und Hobeln).
Schauen wir uns alle grundlegenden technologischen Abläufe der Reihe nach genauer an.
1. Sägen - damit beginnt die Produktion
Das Längssägen von Stämmen ist die erste Produktionsstufe. Aus Rundholz werden Lamellen gewonnen - rechteckige Bretter, die anschließend zur Herstellung von Holz verwendet werden. Ungeschnittene Bretter und Platten, die auch beim Sägen entstehen, werden verworfen.
Um einen hochwertigen Leimbalken zu erhalten, werden die Abmessungen der Lamellen sorgfältig eingehalten.
2. Auswahl - Kontrolle ist sehr wichtig
Nach dem Sägen werden die Lamellen in der Länge ausgewählt. Die Eigenschaften von geklebten Trägern hängen von der Qualität des Holzes ab. Daher wird zu diesem Zeitpunkt eine externe Inspektion und Trennung der Lamellen nach Sorten und Partien durchgeführt. Bei echten Herstellern ist das Holz einer Charge in seinen physikalischen und visuellen Parametern immer identisch.
3. Trocknen - warum wird es benötigt?
Das Trocknen der Lamellen erfolgt in speziellen Kammern. Abhängig von der Art des hergestellten Holzes und der Art des verwendeten Leims kann die Restfeuchtigkeit der getrockneten Knüppel 8 bis 12% betragen. Durch die qualitativ hochwertige Umsetzung dieser Produktionsstufe können wir künftig das Trocknen des fertigen Holzes nach dem Bau des Hauses vermeiden.
4. Hobeln von Lamellen und deren Sortierung - wir bestimmen die Stärke
Nach dem Trocknen planen sie die Lamellen. Sie erhalten die endgültige Form und werden neu sortiert. Eine erneute Auswahl erfolgt, um die Festigkeit der Werkstücke zu bestimmen. Es gibt eine spezielle Norm DIN 4074-S10, die unbedingt zu beachten ist.
5. Schneiden und Markieren - mit defekten Bereichen
Holz ist ein natürlicher Werkstoff.Daher kann es in jedem Baumstamm versteckte Bereiche geben, die während der Holzproduktion entfernt werden müssen. Solche Mängel umfassen:
- Risse;
- große Knoten;
- unebene Kanten;
- Pisten.
Wenn sie identifiziert sind, werden defekte Bereiche beschnitten und markiert.
6. Profilfräsen - warum wird es hergestellt?
Im Herstellungsprozess haben die Rohlinge (Lamellen) unterschiedliche Längen. Und in der fertigen Form hat das geklebte Trägerprofil streng definierte Standards. Um die Lamellen der gewünschten Größe zu erhalten, wird ein Profilfräsen durchgeführt - die Zähne der gewünschten Konfiguration werden an den Enden der Lamellen ausgeschnitten.
7. Querschnittlamellen in der Länge - Standards müssen einheitlich sein
Die Länge der geklebten Träger hängt von den Produktionsstandards ab. Im Gegensatz zum üblichen Analogon können bei der Herstellung von Leimträgern Produkte jeder Größe erhalten werden. Um die gewünschte Länge zu erhalten, wird zugeschnitten - die Lamellen werden entlang der Länge geklebt.
8. Verkleben und Pressen von geklebten Trägern - das Finish ist dicht
Der Leimauftrag erfolgt auf Spezialmaschinen. Die dünnste Leimschicht (bis zu 1% des fertigen Holzvolumens) sorgt für eine feste Verbindung der Lamellen zu einem einzigen Produkt.
Kleber für geklebten Balken passiert:
- Melamin;
- Resorcin;
- Polyurethan.
Durch Drücken von können Sie Rohlinge in verschiedenen Größen erhalten.
Der gebräuchlichste geklebte Balkenabschnitt:
- 200 x 200 mm;
- 150 x 150 mm;
- 100 x 100 mm.
9. Hobeln und Fräsen des fertigen Holzes - die Endbearbeitung ist abgeschlossen
Die letzte Produktionsstufe ist die Veredelung der fertigen Produkte.Nach dem abschließenden Trocknen Hobeln und Mahlen. Das Schleifen von geklebten Trägern vervollständigt den Vorgang.
Was ist ein isolierter Klebebalken?
Die Wärmeleitfähigkeit von geklebten Trägern ist extrem gering. Daher ist dieses Material perfekt für den Bau von Häusern. Auf dem Markt gibt es aber auch einen isolierten Klebebalken. Es unterscheidet sich erheblich vom natürlichen Analogon, da es Einsätze (Blöcke) aus synthetischen Materialien enthält und in der Tat eine mehrschichtige Platte ist.
Die Herstellung von geklebten Trägern ist ein ziemlich komplizierter und teurer Prozess. Nur wenige Unternehmen können dies kompetent umsetzen. Achten Sie daher beim Kauf von Leimträgern besonders auf den Hersteller.
Das folgende Video zeigt die Produktionsstufen von Klebebalken: